前言：質(zhì)量管理對于一家生產(chǎn)制造業(yè)的企業(yè)的重要性是毋庸置疑的，以下這18個質(zhì)量管理常用的公式，可以讓你事半功倍，還不趕緊收藏！

  1、廢品率

• 廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。
• 總生產(chǎn)成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。

應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統(tǒng)中得到其數(shù)值。若公司的財務系統(tǒng)不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協(xié)調(diào)解決。

• 返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內(nèi)部的或外部的活動。應包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。
• 生產(chǎn)勞動工時：直接/生產(chǎn)勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。

直接勞動工人的偶爾檢查不應認為是返工。任何再進入生產(chǎn)過程的產(chǎn)品應被認為返工。生產(chǎn)線的總勞動內(nèi)容的一部分應認為是返工。該部分將根據(jù)返工的產(chǎn)品情況確定。譬如，在最終檢查時，涂漆生產(chǎn)線有10％的產(chǎn)品不合格，而該涂漆生產(chǎn)線共有20名操作員，返工的產(chǎn)品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產(chǎn)線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。

公式：產(chǎn)品入庫檢驗合格率％＝（產(chǎn)品入庫檢驗合格數(shù)量/入庫檢驗總數(shù)量）×100％。

公式：顧客退貨率 = 退回件數(shù)/發(fā)貨件數(shù)產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000 或產(chǎn)品不良率=不合格總數(shù)/產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000。

公式：質(zhì)量事故 = 每年公司定義的質(zhì)量事故造成的工廠生產(chǎn)停頓次數(shù)。

公式：（巡檢合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格數(shù)量/零件生產(chǎn)總數(shù)量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格數(shù)量/零件生產(chǎn)投入數(shù)量）×1,000,000。

公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量/交付產(chǎn)品的總數(shù)量）×100%。

公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數(shù)量/進料檢驗總數(shù)量）×100%。

• 內(nèi)部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付前不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
• 外部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付后不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
• 報廢損失費：因產(chǎn)成品、半成品、在制品達不到質(zhì)量要求且無法修復或在經(jīng)濟上不值得修復造成報廢所損失的費用；
• 返工或返修損失費：為修復不合格品使之達到質(zhì)量要求或預期使用要求所支付的費用；
• 顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；
• 產(chǎn)品責任費：因產(chǎn)品質(zhì)量故障而造成的有關賠償損失費用；

• 投訴費：對顧客投訴有質(zhì)量問題的產(chǎn)品的修理或更換等所支出的費用。

• 檢驗批：是提交進行檢驗的一批產(chǎn)品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產(chǎn)品。通常檢驗批應由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品組成。

• 生產(chǎn)批：是指由生產(chǎn)計劃決定的投入生產(chǎn)的一定數(shù)量的一批產(chǎn)品。

• Ci：內(nèi)部損失成本，它由報廢損失率、返修率、仃工費、 降級損失率、 產(chǎn)品質(zhì)量事故處理費等組成
• Ce ：外部損失成本，它由索賠費、退貨損失費、折價損失費、保修費等組成

• Po ：工業(yè)總產(chǎn)值（均為現(xiàn)行價）

• n：為抽樣數(shù)量；
• d：為檢出不合格數(shù)；
• b：為在合格品中檢出不合格品數(shù)；

• k：為錯檢數(shù)，在d中實際上是合格的數(shù)量。

• d：為檢出不合格數(shù)；
• b：為在合格品中檢出不合格品數(shù)；

• k：為錯檢數(shù)，在d中實際上是合格的數(shù)量。

（進廠檢驗時退貨）